1. Proporção de matéria-prima e análise de características
A proporção entre pó de carboneto de tungstênio e pó de tungstênio metálico afeta diretamente as propriedades físicas da ferramenta de corte. Normalmente, o carboneto de tungstênio é responsável por 90% a 95%, enquanto o tungstênio metálico é usado para melhorar a densidade do material e a resistência ao impacto. A pureza da matéria-prima deve ser maior ou igual a 99,8% e o teor de impurezas deve ser controlado abaixo de 0,2%.
2. Tecnologia de pré-tratamento de metalurgia do pó
Depois de preparar o pó de tungstênio usando o método de redução de hidrogênio, o pó de carboneto de tungstênio é sintetizado por meio de um processo de carboneto em fase gasosa. A moagem de bolas por pelo menos 48 horas garante uma distribuição granulométrica de 0,5-2 micrômetros, garantindo a fluidez e a densidade de prensagem do pó misturado.
3. Processo de prensagem isostática
O pó misturado é carregado em um molde de borracha e prensado isostaticamente a frio a 200-400 MPa. O tempo de espera não é inferior a 30 minutos e a densidade do branco atinge 60% -70% do valor teórico. O controle preciso do molde garante tolerâncias dimensionais de ±0,05 mm.
4. Tecnologias-chave para sinterização a vácuo A temperatura de sinterização é controlada dentro da faixa de 1400-1500 graus, e o nível de vácuo é mantido acima de 10⁻³ Pa. Um método de aquecimento gradiente é usado, mantendo-se no ponto eutético de 1380 graus por 2 horas para garantir que a fase aglutinante umedeça completamente as partículas de carboneto de tungstênio. O produto final possui densidade relativa Maior ou igual a 99,5%.
5. Desbaste de precisão e tratamento de bordas O desbaste superficial é realizado com discos diamantados, atingindo uma rugosidade superficial Ra menor ou igual a 0,2 μm. Um instrumento de medição a laser é usado para monitorar o ângulo da aresta de corte, com as tolerâncias de inclinação e ângulo de incidência controladas dentro de ±0,5 graus. O jato de areia é usado para eliminar o estresse superficial e melhorar a resistência microscópica da aresta de corte.
Uma cadeia completa de processo de produção garante que as pastilhas de metal duro possuam desempenho de corte e vida útil estáveis. Os parâmetros do processo em cada etapa precisam ser ajustados de acordo com o grau específico, e testes metalográficos são usados para verificar se a microestrutura atende aos requisitos do projeto.